Wie Atherton Bikes sein 3D herstellt

Während Atherton Bikes in die Serienproduktion geht, schauen wir uns die ungewöhnliche Technologie an, mit der die rennerprobten Maschinen der Geschwister hergestellt werden, und finden heraus, wie sie tatsächlich fahren

Dieser Wettbewerb ist nun beendet

Von Will Soffe

Veröffentlicht: 7. Februar 2022 um 13:00 Uhr

Rachel, Dan und Gee Atherton – vielleicht die berühmtesten Geschwister aller Zeiten in der Welt des Mountainbike-Rennsports – haben sich schon immer selbst getrieben. Sei es durch Coaching-Methoden und Datenanalysen für ihr Rennteam, durch Unternehmensverträge mit Nicht-MTB-Unternehmen wie Jeep oder durch die Leitung eigener Veranstaltungen und jetzt eines voll ausgestatteten Bikeparks.

Vor diesem Hintergrund konnte man mit Sicherheit davon ausgehen, dass sie niemals eine Fahrradfirma gründen würden, indem sie neu gestaltete Katalograhmen kauften.

Atherton Bikes hat modernste Produktionstechniken und Materialien aus dem Weltraumzeitalter in Kombination mit einem komplexen Federungssystem genutzt, um die Fahrräder zu schaffen, die den Familiennamen tragen.

Die Frage ist: Lässt sich all diese technische Zauberei und das rennsportgeprägte Fachwissen in bessere Motorräder umsetzen?

Es gibt nur einen Weg, es sicher zu wissen. Aus diesem Grund befanden wir uns im Dyfi Eco Park in Machynlleth und standen vor der beneidenswerten Aufgabe, herauszufinden, wie die Athertons ihre renntauglichen Maschinen herstellen, und dann mit Gee Athertons eigenem Fahrrad über die Trails des Dyfi Bike Parks zu fahren, um herauszufinden, ob es seinen Anforderungen gerecht wird zum Hype.

Der Hauptsitz von Atherton ist aus der ruhigen Wildnis des ländlichen Llanrhaeadr-ym-Mochnant, Powys (wo das Rennteam seinen Sitz hatte) in eine neue, kommerziellere Anlage umgezogen. Im Obergeschoss befindet sich ein offener Raum, der einen Ausstellungsraum, einen Essbereich und ein Büro beherbergt.

Hier arbeitet und spielt das Atherton Bikes-Team und CEO Dan Brown erzählt mir stolz von der Geburt der Marke und davon, wo sie jetzt steht.

Nach Verträgen mit Muddyfox, Giant, GT, Commencal und Trek verfügte das Atherton Racing-Team über ein ziemlich gutes Bild davon, was nötig war, damit ein Fahrrad auf den härtesten Etappen, die man sich vorstellen kann – der Downhill-Weltcup-Strecke und der Enduro World Series – gut funktioniert.

Daher war es vielleicht ein natürlicher (wenn auch gefährlicher) Schritt, mit der Herstellung und dem Verkauf eigener Fahrräder zu beginnen.

Robot Bikes, ein junges Unternehmen aus Monmouthshire, hatte damit begonnen, vollgefederte Rahmen auf eine innovative neue Art und Weise herzustellen, indem es Längen von Carbonfaserrohren nahm und sie mit 3D-gedruckten (oder, um dem Verfahren seinen richtigen Namen zu geben, additiv gefertigten) Materialien zu geben, verband AM) Titanösen.

Den Athertons gefielen die dadurch gebotenen Anpassungsmöglichkeiten – anders als bei der herkömmlichen Carbonrahmenherstellung, bei der jede Änderung der Geometrie eine teure neue Form erfordert – und arbeiteten beim Bau mit Robot-Mitarbeitern (von denen viele noch immer an dem Projekt arbeiten) und mit den britischen AM-Spezialisten Renishaw zusammen die ersten 50 Atherton-Motorräder.

Jetzt verfügt das Unternehmen über eigene Räumlichkeiten, ein Team von Vollzeitmitarbeitern, unternehmerische Finanzierung von Dragon's Den's Piers Linney und fast 1,4 Millionen Pfund, die durch Crowdfunding über 2.218 Investoren gesammelt wurden.

Die Marke geht endlich in die Serienproduktion und bietet den Kunden über ihre Website sowohl Rahmenbausätze als auch Sonderanfertigungen direkt an.

Es werden vier Modelle erhältlich sein: ein Downcountry-Bike mit 130 mm Federweg, ein Trail-Bike mit 150 mm, ein Enduro-/Bikepark-Bike mit 170 mm und ein vollwertiges, weltcuperprobtes DH-Bike.

Da wir gespannt darauf sind, herauszufinden, wie sie entworfen, konstruiert und produziert werden, werden wir an die technische Abteilung verwiesen. Hier beschäftigt sich eine Handvoll eifriger junger Mitarbeiter mit Computermodellen und Datentabellen.

Während sie genau erklären, wie sie tun, was sie tun, macht die spürbare Begeisterung deutlich, dass dies für jeden von ihnen mehr ist als nur ein Nine-to-Five-Job.

„Wir machen einige Dinge, die noch niemand zuvor gemacht hat. Es gibt kein Handbuch, wir müssen es nur erarbeiten!“ Mir wird mit Begeisterung erzählt.

Die Büroatmosphäre lässt sich leicht zusammenfassen: Es ist wie in einer großen Familie. Ein hohes Maß an Scherz und Autonomie gehen Hand in Hand, da die Mitarbeiter frei experimentieren und erkunden können, immer mit dem Ziel einer kontinuierlichen Verbesserung, der Reduzierung von Produktionszeit und Verschwendung, der Beschleunigung des Rennteams und der Steigerung der Effektivität der Marketingkommunikation.

Das Zuschneiden der Carbonrohre auf Länge und das Einkleben in die Laschen kann mit einer Schablone und Epoxidkleber im eigenen Haus erfolgen, bei der additiven Fertigung ist es jedoch eine andere Sache.

Das Herzstück dieser Technologie ist ein „Drucker“ – fast ein abfälliger Begriff für etwas, das Titan in einer kontrollierten inerten Umgebung per Laser an eine Billet-Grundplatte schweißt.

Das in Gloucestershire ansässige Unternehmen Renishaw ist ein weltweiter Experte für AM und besitzt eine Reihe dieser Maschinen. Daher wurde die Produktion der Ösen für die Rahmen von Robot und die frühen Atherton-Fahrräder an das Unternehmen vergeben.

Nachdem jedoch eine erfolgreiche Crowdfunding-Runde Tausenden von Fahrern und Investoren auf der ganzen Welt eine Beteiligung am Unternehmen verschafft hatte, konnte Atherton Bikes eine eigene AM-Maschine kaufen.

Renishaw hat es gebaut und übergibt nun zunehmende Kontrolle an das Atherton-Team, nachdem es den „Drucker“ an das Unternehmen verkauft und Basisdesigns entwickelt hat.

Dies gelang dank des erstklassigen Expertenteams, das Atherton Bikes jetzt beschäftigt.

Das engagierte junge Ingenieursteam, das aus ganz Großbritannien stammt, sprüht nur so vor Begeisterung, als es erklärt, wie es jedes einzelne zu druckende Teil optimiert, um jede Phase des Produktionsprozesses zu rationalisieren und den Abfall auf ein Minimum zu beschränken.

Es überrascht nicht, dass in die Konstruktion jedes Teils eine enorme Menge Computer- und menschlicher Intelligenz gesteckt wird – die AM-Maschine ist nur so clever wie die Anweisungen, die ihr gegeben werden.

Jedes Teil muss für den Druck entworfen und optimiert werden. Dazu muss eine Computersoftware verwendet werden, um zu modellieren, wie die Form aus dem Titanpulver zusammenwächst.

Es müssen Stützen hinzugefügt werden, damit das Titan eine feste Oberfläche zum Anschweißen hat. Wenn sie zu groß sind, lässt sich die Öse nur schwer von den Halterungen trennen, sind sie zu klein, könnte sich das Teil verformen oder sogar auseinanderfallen.

Die meisten Laschen sind größenspezifisch. Bei so vielen verfügbaren Rahmengrößen (22 für das 150-mm-Fahrrad, 12 für das DH-Rig) ist das eine Menge Designarbeit.

Die Preise beginnen bei 3.995 £ für den Enduro-Rahmen, komplette Aufbauten sind ab etwa 6.500 £ erhältlich. Internationale Preise werden noch bekannt gegeben.

Wir gehen ins Erdgeschoss – wo die Magie passiert. Vorbei an einem Raum, in dem die Fahrräder gebaut werden, und einem Kleberaum, in dem eine Vorrichtung aus Billet-Aluminium prangt, gelangen wir in das Herz des Gebäudes.

Die AM-Maschine von Renishaw steht imposant in der Mitte eines Raums mit kontrollierter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, in dem sogar die Zusammensetzung der Luft überwacht wird. Im Inneren sitzen nicht weniger als vier Laser über einer Titanplatte, die von einer Hülle aus Edelgas umgeben ist.

Die Designs werden in die Maschine eingegeben und nach Durchführung von Sicherheitsprüfungen signalisiert sie, dass sie fertig ist. Uns wird die Ehre zuteil, auf „Los“ zu drücken.

Titanpulver wird aus einem Trichter angesaugt und über die Titangrundplatte auf eine Dicke von 30 Mikrometern (halbe Breite eines menschlichen Haares) verteilt. Anschließend beginnen die Laser zu viert nebeneinander in das Pulver zu schießen und es zu einem festen Punkt zu schmelzen Matrix.

Sofort wird eine weitere abgestufte Schicht Titanpulver hinzugefügt und der Vorgang wiederholt sich. Jeder Druck dauert 15 bis 18 Stunden und die Mitarbeiter verfügen über einen 24/7-Livestream, auf den sie bei Bedarf auch mitten in der Nacht von zu Hause aus zugreifen können.

Fertige Teile werden vom Pulver befreit und so viel wie möglich für den nächsten Druck recycelt. Titanabfälle müssen in Wasser getaucht werden, um eine Oxidation zu verhindern.

Teile, die noch an der Grundplatte befestigt sind, werden zur Wärmebehandlung geschickt. Das sogenannte Glühen ist bei AM-Produkten unerlässlich, da nach dem Schweißen eine große Restspannung im Teil verbleibt.

Anschließend werden Schleifmaschinen und Drucklufthämmer eingesetzt, um die superstarken Titanteile von ihrer Grundplatte abzubrechen. „Es ist wirklich wichtig, die Stützen zu optimieren“, sagt der leitende Fertigungsingenieur Will.

„Wenn sie zu dick sind, kann das Pulver nicht aus den Löchern entweichen und wir haben einen Riesenjob, das Teil von der Basis zu trennen.“ Anschließend werden die Teile zur Endbearbeitung verschickt, um sicherzustellen, dass die Passflächen eine präzise Toleranz für die Lager und Gewinde des Rahmens haben.

Die fertigen Kabelschuhe gelangen in den Bondraum. Kohlefaserrohre (hergestellt in Neuseeland von einem Unternehmen, das Masten für America's-Cup-Yachten herstellt) werden auf Länge geschnitten und der Rahmen wird in einer Vorrichtung trocken zusammengebaut.

Atherton Bikes bietet mehrere Größen an – 22 beim 150-mm-Fahrrad, wobei die Reichweite mit zunehmender Reichweite in 10-mm-Schritten zunimmt, die Winkel jedoch gleich bleiben. Ein Epoxidharz wird angemischt und in die Laschen eingebracht, anschließend werden die Carbonrohre eingequetscht.

Sobald der Rahmen getrocknet ist, werden die Lager eingepresst und ein Stoßdämpfer montiert, und er kann in den Endmontageraum gebracht werden. Dabei baut ein Mechaniker das Fahrrad mit genau der vom Käufer vorgegebenen Komponentenmischung zusammen.

Im digitalen Zeitalter können potenzielle Käufer über die Website des Unternehmens einen maßgeschneiderten Bau von Anfang bis Ende spezifizieren.

Nach dem Mittagessen teilt uns das Team mit, dass wir Gee Athertons persönliches Spielrad zum Fahren bekommen – ein 29er mit 150 mm Federweg. Unsere Anweisung besteht darin, die MTB-Legende (und Erfinder von Red Bull Hardline) Dan Atherton auf den von ihm geschaffenen Wegen zu jagen. Schluck!

Der Dyfi Bike Park liegt etwa neun Autominuten vom Hauptsitz von Atherton Bikes entfernt. Das Testen neuer Teile, der Kontakt mit der Öffentlichkeit oder einfach nur eine Fahrt dorthin könnte nicht einfacher sein.

Die wahre Leidenschaft für Fahrräder und das Wachstum der Marke verbindet alles, was wir tun.

Auf diesem 650 Hektar großen Grundstück am walisischen Hügel wachsen neben den grauen Schlangen frisch gegrabener Wege Nadelbäume, die für ein aktives Sägewerk geerntet werden.

Athy [Dan] und das Dyfi-Grabungsteam sind voller Motivation; Sie sind die Köpfe und Muskeln hinter den Strecken und erschaffen Strecken mit Farbabstufungen von rot bis dreifach schwarz.

Wir treffen Dyfis ansässige Trainer, darunter den Weltcup-Downhiller Al Bond und den Freerider Alf Raynor, die scheinbar von ihren Fahrrädern leben und (wenn sie nicht gerade trainieren) ihre Wochenenden damit verbringen, mit der Shred Mansion-Crew auf dem neuen und phänomenalen Bike zu fahren gute, dreifach schwarze Oakley Icon Way.

Es ist immer eine Freude, Athy zu sehen. Unter seinem charakteristischen halben Lächeln und seinem trockenen Witz verbirgt sich Ruhe und echte Wärme. Er ist der ideale Begleiter, um neues und schwieriges Terrain zu erkunden, denn er bietet stets hervorragende Ratschläge und ehrliches Feedback.

Auch der Icon Way ist ein absoluter Kracher. Trotz windiger Bedingungen und nasser Oberfläche hat der Weg einen tollen Rhythmus. Dan und das Team haben wirklich viel Zeit investiert, um dieses neue Juwel in Dyfis Krone zu perfektionieren.

Wenn man auf einem dreifach schwarzen Diamanten-Trail über riesige Sprünge und G-out-erzeugende Anlieger hinunterfließt, fühlt sich das Fahrrad beruhigend stämmig, stabil und vorhersehbar an.

Dies ist eine Maschine, die ihr Bestes gibt, wenn sie hart beansprucht wird – kein Wunder, wenn man bedenkt, dass die Entwicklungsfahrer Weltcup-Profis sind. Genau dann, wenn Sie am Rande der Kontrolle sind, reagiert das ansonsten träge Fahrwerk auf Sie, ohne Unvorhersehbarkeit oder Handhabungsfehler. Es kommt selten vor, dass man einem auf Anhieb vertraut vorkommt, aber dies ist ein solches Gefährt.

Der Reach von Gees Fahrrad mit 480 mm (kompakt, wenn man seine Körpergröße von 1,80 m bedenkt) fühlt sich angenehm an, und das kurze hintere Ende bedeutet, dass es einspannbar ist, aber über eine inhärente Stabilität verfügt.

Der Rahmen verwendet ein Sechsgelenk-DW6-Gestänge-Aufhängungssystem, das vom renommierten Federungsguru Dave Weagle entworfen wurde und dem ähnelt, das bei den Prototypen der Commencal DH-Bikes verwendet wird, die in der Weltcup-Serie 2021 gefahren sind.

Dies sorgt für ein starkes, stützendes Gefühl, sorgt aber auch dafür, dass das Hinterrad dem Boden genau folgt, was ein tolles Feedback und eine erstaunliche Traktion bietet, während es gleichzeitig eine gute Tretplattform bietet und sicherstellt, dass es nur minimale Kraftanstrengung erfordert, um auf das Fahrrad zu springen.

Der Hinterbau ist sehr steif und reaktionsfreudig, aber in Kurven fühlt es sich so an, als würde der Torsionsflex zu stark werden, was dazu führt, dass das Fahrrad stark nachgibt, wenn die Traktion verloren geht – was durch die steifen Seitenwände der Continental Der Kaiser-Reifen nicht gerade verbessert wird.

Dan Brown erklärt, dass es sich bei diesem Fahrrad um ein Vorserienmodell handelt und die endgültige Version dünnere Carbonrohre am Heck haben wird, was für zusätzliche Nachgiebigkeit und Traktion sorgt, wenn das Fahrrad in Kurven beladen ist.

Das ist der Vorteil, wenn man Zugang zu einigen der schnellsten Fahrer der Welt hat. Atherton Racing-Fahrer Charlie Hatton hat viel Zeit damit verbracht, zu testen, wie stark sich der neue und verbesserte Hinterbau biegen muss, um maximalen Grip und Feedback zu liefern.

Dieser Detaillierungsgrad, gepaart mit dem schnellen Prototyping, das durch die einzigartige Produktionsmethode der Marke möglich ist, hebt sie wirklich von Fahrradherstellern mit größerem Volumen ab.

Es ist großartig zu sehen, wie ein einheimisches britisches Unternehmen innovative Materialien und Methoden verwendet, um aufregende neue Fahrräder zu entwickeln.

Die Marke Atherton hat sich von drei Geschwistern, die Rad fahren, zu einem weltweit dominanten Rennteam und heute zu einem vollwertigen Fahrradhersteller entwickelt. Wir können es kaum erwarten, zu sehen, was als nächstes kommt – und das endgültige Serienrad auszuprobieren.

Mitarbeiterautor, MBUK

Will Soffe ist Mitarbeiter bei BikeRadar und Mitarbeiter unseres Schwestertitels Mountain Biking UK. Will hat Mountainbike-Erlebnisse auf höchstem Niveau erlebt, ist 2014 auf der Weltcup-Strecke gefahren und hat anschließend eine ganze Saison als Mechaniker für Trek Factory Racing gearbeitet. In jüngerer Zeit arbeitete er bei Mojo Suspension, wo er erstmals mit asymmetrischen Rädern experimentierte. Daher ist Will ein Experte in allen Bereichen des Mountainbikens, von der Federungseinstellung bis hin zum Testen der neuesten Fahrräder bis an ihre Grenzen. Er ist außerdem ein qualifizierter Trainer für British Cycling und leitet Fahrrad-Setup-Kurse mit der Skills-Coaching-Firma +3 MTB.

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