Wie ein produzierendes Unternehmen eine Gemeinde in Virginia umgestaltet

Ein VMF-Bremsenbediener formt einen Flansch an einer von mehreren AMADA-Abkantpressen. Virginia MetalFab

Als ich den Weiler Appomattox Court House betrat, heute ein National Historic Park an der Grenze der heutigen Stadt Appomattox, Virginia, besichtigte ich das McLean House, wo sich 1865 die Konföderierte Armee von Nord-Virginia den Bundeskräften ergab. Ich sah eine Nachbildung des Tisches, an dem Robert E. Lee seinen Stift zu Papier brachte, was das Ende des Bürgerkriegs und den Beginn der größten Übergangsperiode in der amerikanischen Geschichte signalisierte.

Das sagte ich auch zu meinem Reiseleiter und fügte hinzu, dass ich geschäftlich in der Stadt sei und die neu eröffnete Virginia MetalFab (VMF) besuche, einen Präzisionsmetallhersteller, der in die alte Thomasville Furniture-Fabrik weniger als eine Meile vom Parkeingang entfernt umgezogen sei . Sie lächelte breit und forderte mich prompt auf, Ron Martin, dem CEO von VMF, Hallo zu sagen und allen Anwesenden zu danken.

„Ich war noch nie eine Berühmtheit, aber hier bin ich eine Berühmtheit.“

Das war Martin, der in seinem 80.000 Quadratmeter großen Büro sprach. Einrichtung, in der früher einer der größten Arbeitgeber der Region untergebracht war. Von den 9.000 Einwohnern des ländlichen Appomattox County arbeiteten mehr als 1.000 bei Thomasville Furniture.

Martin fügte hinzu, dass er meinen Reiseleiter nie getroffen habe, aber er sei auch überall in den lokalen Medien gewesen. „Erst neulich hat mich jemand in Walmart angehalten. Er sagte: ‚Ich schätze wirklich, was Sie tun. Machen Sie weiter so und wir beten alle für Sie.‘ Dann ging er weiter. Ich hatte keine Ahnung, wer der Typ war. Und das passiert jeden Tag.“

Das sagt schon etwas für einen Yankee. Der ruhig sprechende CEO aus Südost-Pennsylvania (und als Beweis dafür ein Eagles-Banner, das neben der Blechlade- und -entladeautomatisierung in der Nähe der AMADA-Stanze aufgehängt ist) führt heute ein Unternehmen durch den größten Wandel seiner Geschichte, vom kleinen Lohnfertiger zum Großauftrag Hersteller und herausragender Arbeitgeber, der die Appomattox-Community unterstützt.

Als wir vom Büro zum Geschäft gingen, räumte Martin ein, dass der Übergang, der noch im Gange ist, nicht einfach war. Aber er sagte mir auch, dass VMF das hat, was vielen Herstellern fehlt. Er öffnete die Tür und deutete auf eine Ansammlung von Lasern, Schlaggeräten, Bremsen und anderen Geräten, die alle in einer Ecke der Anlage gruppiert waren. All dies stand vor einer riesigen, leeren Fläche.

Martin lachte leise. „Wir haben ein wenig Raum zum Wachsen.“

Die Geschichte von VMF beginnt mit einem kleinen Teil des Gesamtgeschäfts: der Herstellung und Montage von Pferdeboxen. Mit seinen sanften Hügeln, die nach Süden zum Blue Ridge führen, ist Zentral-Virginia ein Pferdeland. Diese Pferde brauchen Scheunen, und im Jahr 2000 begann einer von Martins Freunden mit dem Bau solcher Ställe in Zentral-Virginia. Da er mit den verfügbaren Türen und Boxen nicht zufrieden war, gründete er 2001 StallWorks LLC und begann, seine eigenen zu entwerfen und zu bauen.

Ein Jahr später zog Martin von Pennsylvania hierher, um zu helfen. Die beiden bauten das Geschäft schrittweise aus, bis Martin 2008 seinen Partner aufkaufte. Zu diesem Zeitpunkt schien alles reibungslos zu verlaufen und die Zukunft schien rosig – bis im September der Markt zusammenbrach und die Wirtschaft zusammenbrach.

Die Abkantpressenabteilung von VMF, komplett mit für die Produktion bereitgestellten Aufträgen. In der vorherigen Anlage durchsuchten die Bediener überfüllte Regale nach dem richtigen Auftrag. Das neue Werk verfügt über ausreichend Platz und alles ist in angrenzenden Kanban-Quadraten untergebracht. Wenn der Job nicht vorhanden ist, ist er nicht bereit. Virginia MetalFab

Martin erinnerte sich: „Ich erinnere mich, wie ich vor dem Fernseher dachte: ‚Ich bin nicht wirklich schlau, aber ich bin mir ziemlich sicher, dass das nicht gut ist.‘

In der Pferdebranche werden weitgehend freiwillige Ausgaben getätigt, und einige Leute nehmen Zweithypotheken auf [um ihr Pferdehobby zu unterstützen]. Im Jahr 2009 begann es wirklich, wirklich schlimm zu werden. Und zu diesem Zeitpunkt waren wir noch dabei, unsere Fertigungsarbeiten auszulagern.“

Schlimmer noch, etwa ein Viertel der Stallbauaufträge waren Sonderanfertigungen, und Martin musste feststellen, dass er einen Großteil seiner Zeit damit verbrachte, zu Lieferanten hin und her zu fahren, Nacharbeiten anzufordern und sich nach Kräften zu beugen, um alle Teile zu besorgen, die für ein Tür- und Stallsystem benötigt wurden .

„Also brachten wir einen alten Blechzieh-Laserschneider (ohne fliegende Optik) und eine alte Abkantpresse mit und begannen, uns selbst beizubringen, wie man fertigt. Wir hatten noch nie zuvor eine solche Ausrüstung eingesetzt und hatten wirklich keine.“ Ich weiß nicht, was wir gemacht haben. Wir haben uns einfach durchgerungen.

Der Betrieb begann nach und nach, Laserschneidarbeiten an diejenigen zu verkaufen, die sie benötigten, und 2010 formalisierte Martin die Auftragsarbeiten, indem er VMF als Abteilung von StallWorks gründete. Damals erholte sich die gesamte Organisation (und übrigens auch die gesamte Wirtschaft) noch von schweren Zeiten. Es gab nicht viel Arbeit.

„Mir wurde klar, dass das alles ein bisschen wie Landwirtschaft war“, erinnerte sich Martin. „Man braucht Geduld. Wir säen hier die Saat, und wir mussten einfach weiterhin das Richtige tun und unsere Versprechen einhalten.“

Es dauerte nicht lange, bis VMFs erster Großauftrag im Wert von 65.000 US-Dollar einging. Martin war zuerst begeistert, dann voller Angst. „Mir wurde schnell klar, dass ich Material im Wert von 15.000 US-Dollar kaufen musste, um den Auftrag in die Tat umzusetzen. Ich kannte den Kunden nicht wirklich gut.“

Er nahm den Hörer ab, rief den Kunden an, umging das Thema ein wenig und sagte ihm, er wolle in der Lage sein, zu liefern, Schluckaufe zu vermeiden und das Projekt termingerecht zu starten. „Dann hielt er mich auf. ‚Ron, was brauchst du?‘ Ich sagte: „Ich hätte wirklich gerne eine Anzahlung.“ Er sagte: „Ron, du schickst mir die Bestelldetails und ich überweise dir heute 30.000 US-Dollar. Klingt das in Ordnung?“

Es war völlig in Ordnung. Ron lachte, als er die Geschichte erzählte, schüttelte den Kopf und zog die Augenbrauen hoch. „Das war der Beginn eines langen Kriechens aus einem tiefen Loch.“

In den nächsten Jahren vollzog VMF den ersten großen Wandel vom Startup-Lohnbetrieb zum Präzisionsblechhersteller. Mit diesem Übergang kamen neue AMADA-Geräte hinzu – darunter eine Revolverstanze mit prozessinternem Gewindeschneiden und automatischem Be- und Entladen, ein 2-kW-Faserlaser mit Blechlade-/-entladeautomatisierung und eine Sammlung von Abkantpressen mit präzisionsgeschliffenen Werkzeugen.

(Von links) VMF-Managementteam: Ron Nicholson, Produktionsleiter; Angie Patterson, Verkaufsleiterin; Ron Martin, CEO/Eigentümer; Brian Morris, Geschäftsführer; und Rusty Elliot, Leiter der neuen Vorproduktionsabteilung von VMF. Virginia MetalFab

Jahrelang pendelte Martin jeden Werktag zur alten Möbelfabrik in Thomasville. Er erlebte die Schließung im Jahr 2011 und die daraus resultierende wirtschaftliche Verwüstung im gesamten Appomattox County. „Es ist schwierig, in der Gemeinde herumzulaufen und nicht auf jemanden zu treffen, der hier gearbeitet hat oder zumindest jemanden kennt, der dort gearbeitet hat. Jeder scheint eine Verbindung zu diesem Ort zu haben. Als die Möbelproduktion eingestellt wurde, hat das dieser Gemeinde wirklich wehgetan. Diese waren gut.“ -bezahlte Arbeitsplätze.“

Martin erlebte auch 2014 Aufruhr in der Gemeinde, als ein chinesisches Unternehmen versprach, in das Werk zu ziehen und mehr als 300 Arbeitsplätze für den Bau von Katalysatoren zu schaffen. Gouverneur Terry McAuliffe posierte sogar für Fotos mit einem großen Scheck über 1,4 Millionen US-Dollar an Zuschüssen der Virginia Economic Development Partnership. Es stellte sich heraus, dass das Unternehmen nicht ordnungsgemäß überprüft wurde, Vorwürfe laut wurden, Steuergelder verloren gingen und der gesamte Deal scheiterte.

Währenddessen pendelte Martin immer wieder an der verlassenen Fabrik vorbei und beobachtete, wie das Gras und das Unkraut wuchsen. Die Außenwände, die an einer Stelle strahlend weiß waren, wurden von Jahr zu Jahr grauer und schmutziger. Auf dem Heimweg parkte Martin manchmal seinen Truck und ging um das Grundstück herum. „Es war dunkel, kalt und nass. Trotzdem bin ich einfach herumgelaufen und habe das Gebäude wirklich gut kennengelernt. Ich dachte: „Eines Tages würde ich einfach gerne hier einziehen.“ Im Moment ist es einfach so So ein Schandfleck. Es könnte wirklich ein Lichtblick in dieser Gemeinschaft sein.‘“

Zu dieser Zeit hatten Martin und sein Team eigene Wachstumsschmerzen. VMF war zweimal in größere Räumlichkeiten umgezogen, zuletzt mit einer Fläche von etwa 35.000 Quadratfuß, was bald nicht mehr annähernd ausreichte. Die Bediener verbrachten zu lange damit, auf Regalen nach Teilen zu suchen. Ein Teil des Flusses geriet ins Stocken, doch zu der Zeit war der Betrieb relativ klein, so dass die Menschen ihre Arbeit mit Muskelkraft durchhalten konnten. Das Geschäft erlangte den Ruf einer hervorragenden pünktlichen Lieferung, was wiederum zu höheren Investitionen in Ausrüstung und Software und letztendlich zu mehr Möglichkeiten führte.

Eine Chance ergab sich für ein Unternehmen, das Karosserien für Hackschnitzeltransporter beschaffen wollte. VMF hatte das Unternehmen bei der Entwicklung des Prototyps der Chipboxen unterstützt, die auf dem LKW-Chassis montiert wurden. Im Jahr 2019 wandte sich der Kunde an VMF und verlangte mehr – nicht nur einen Prototyp, sondern eine Serienproduktion mit bis zu 16 Fuß langen Werkstücken. Der Kunde hatte bereits einige Fertigungsarbeiten an einen Fab-Shop in North Carolina vergeben und suchte nach einem anderen Lieferanten.

„Sie waren mit ihrem derzeitigen Hersteller zufrieden, aber dieser Betrieb wollte nur so groß werden“, sagte Martin. „Sie wollten den Kontakt nicht abbrechen; sie brauchten lediglich einen anderen Partner, um die Produktion hochzufahren. Also sagte ich: ‚Sehen Sie, ich habe das Potenzial für mehr Platz, um diese Arbeit zu übernehmen.‘“

Dieser „mehr Platz“ war das alte Möbelwerk in Thomasville.

Die Diskussionen dauerten bis Anfang 2020, bis sich die Welt veränderte. „Als COVID zuschlug, implodierte die ganze Sache und niemand war sich ganz sicher, was passieren würde“, sagte Martin. „Im Jahr 2021 wurden die Gespräche endlich wieder aufgenommen, und Anfang 2022 dachte ich: ‚Wenn wir etwas tun wollen, dann lasst es uns tun.‘ Wir haben mit den Gebäudeeigentümern der [Fabrik in Thomasville] Kontakt aufgenommen, und ein Jahr später sind wir hier.“

In diesem Jahr ist viel passiert. Die Möbelfabrik war noch lange nicht bezugsfertig. Der Ort war verlassen, verfallen und entkernt. Nach einigen Verhandlungen brachten die Eigentümer eine neue Membran auf das Gebäude, einschließlich eines neuen Daches. Sie füllten Löcher im Boden mit Beton auf. Alles musste auf den neuesten Stand gebracht werden, einschließlich der Elektro- und Sprinkleranlagen. „Es gab nicht viel Vorstellung davon, was man nicht anfassen sollte, wenn das nächste Unternehmen hier einziehen würde“, sagte Martin. „Alles war in grobem Zustand.“

Als nächstes folgte die Festlegung des Ladenlayouts und – wie es bei Brownfield-Entwicklungen so üblich ist – der Einriss von Wänden. In der traditionellen Fertigung ging es vor allem um die Aufteilung in Abteilungen, und die Mauern des Werks spiegelten dies wider. Der ursprüngliche Grundriss sah eine Wand vor, die einen schmalen, 30 Fuß breiten Streifen Fabrikraum bildete, der sich über die gesamte Vorderseite des Gebäudes erstreckte. VMF riss etwa die Hälfte davon ab, um Platz für seine beiden Faserlaser zu schaffen – den ursprünglichen AMADA 2 kW für dünnes Material und einen neuen Eagle 20 kW zum Schneiden dünner und dicker Bleche. In der verbleibenden schmalen Halle sind die StallWorks-Montagezellen des Unternehmens untergebracht.

Im Dezember 2022 zog Virginia MetalFab (VMF) in die seit langem verlassene Möbelfabrik Thomasville in Appomattox, Virginia. Das gesamte Gebäude ist 860.000 Quadratfuß groß und VMF mietet 230.000 Quadratfuß Virginia MetalFab

Beginnend beim Laser und den Stanzen verläuft die Arbeit in einem Zick-Zack-Muster, vorbei an den AMADA-Bremsen, durch Schweißen, Pulverbeschichten, Finishing und Kitting – und das alles neben einer Baustelle, die für viele Fab-Shop-Besitzer wahrscheinlich neidisch ist, insbesondere nach mehreren Jahren Rekordwachstum seit der Pandemie: eine riesige, leere Fläche, alles für zukünftige Arbeiten reserviert. Im Rahmen dieses Projekts hofft VMF schließlich, kunden- oder produktfamilienspezifische Zellen zu bauen, die jeweils auf bestimmte Aufgaben ausgelegt sind.

Bei der Gestaltung des Layouts arbeiteten die VMF-Leiter mit einem Berater zusammen, der einige wertvolle Ratschläge gab. Im vorherigen Werk verbrachten die Mitarbeiter viel Zeit mit der Suche nach Teilen, die in Ecken und Regalen verstaut waren – eine klassische Verschwendung, die durch Lean Manufacturing erkannt wird.

Abgesehen von einigen Regalen für Rohwaren verfügt der Hauptbereich des aktuellen VMF-Werks nur über minimale Regale. Die meisten Arbeiten werden vor jedem Arbeitsplatz ausgelegt, sodass etwaige Engpässe sofort sichtbar sind. Wenn ein Mitarbeiter über ECI JobBOSS eine Bestellung auf seinem Tablet oder Laptop erhält (die Werkstatt arbeitet weitgehend papierlos und verwendet Arbeitsschein-Auftragskennungen auf Paletten), sieht er oder sie die Arbeit direkt vor Ort – es ist nicht nötig, irgendwo in der Ferne zu suchen Regal.

Diese visuellen Hinweise auf Engpässe waren hilfreich, insbesondere im Hinblick auf den erweiterten Pulverbeschichtungsbetrieb. Die vorherige Werkstatt hatte nur eine Kabine und einen Ofen. Das aktuelle Anlagenlayout verfügt über mehrere Öfen und Lackierkabinen, die alles beschichten, von kleinen, dicht in Gestellen hängenden Teilen bis hin zu großen Platten und sogar dicken Platten.

Eine derart weitreichende Beschichtungsfähigkeit ist eines der Hauptverkaufsargumente von VMF, stellt aber auch ernsthafte Herausforderungen beim Teilefluss dar. „Um ehrlich zu sein, haben wir darüber nicht nachgedacht, bevor wir den 20-kW-Laser bekamen“, sagte Brian Morris, General Manager, und zeigte auf ein Blechstück, das neben einer geschweißten Baugruppe aus dickem Blech platziert war. „Sie können dieses Blechteil in 15 Minuten backen. Bei diesem Teil [mit dicker Platte] wird es eine Stunde oder länger dauern, bis die Backtemperatur erreicht ist. Daher hatten wir in diesem Bereich einen Engpass, weil es ewig gedauert hat Ofen zum Aufheizen.

Um den unterschiedlichen Backzeiten Rechnung zu tragen, verfügt die Beschichtungsabteilung jetzt über drei Öfen, einen zum Trocknen nach dem Waschen und Vorbehandeln und zwei für den Backzyklus. „Und wir können den Trockenofen auch zum Backen nutzen“, sagte Morris. „Wenn wir also ein paar dickere Teile haben, können wir den dritten Ofen zum Backen anheizen, damit die Dinge weiterfließen.“

Angrenzend an die Pulverbeschichtungsabteilung und den Bereitstellungsbereich für die Endprodukte befindet sich ein ungewöhnlicher Standort: Platz für einen Tieflader, der in das Gebäude fahren kann, um entweder Rohmaterial abzuladen oder fertige Teile und Baugruppen abzuholen. Versand und Empfang erfolgen drinnen, geschützt vor Witterungseinflüssen.

„Ich gebe zu, wir haben uns über viele dieser Dinge gestritten“, erinnert sich Martin. „Mein Team fragte: ‚Werden wir wirklich 15.000 Quadratfuß des Gebäudes blockieren, nur damit Lastwagen hindurchfahren können? Ist das nicht eine Verschwendung von Immobilien?‘ Na ja, vielleicht. Aber dann muss man alles nach draußen bringen, und da draußen ist auch kein Platz. Es könnte regnen oder schneien. Wollen wir unbeschichtete Baustahlteile den Elementen aussetzen?“

Dies geht zurück auf Lean-Denken und die Definition dessen, was einen Mehrwert schafft. Ein Problem bei Verpackung und Versand verursacht die schlimmste Art von Nacharbeit. Durch die Verschrottung eines Teils beim Verpacken und Versenden (dem letzten Prozess) entfallen effektiv alle wertschöpfenden Arbeiten, die im Vorfeld angefallen sind. Sicher, die meisten Betriebe verfügen nicht über den Luxus von Speicherplatz, aber VMF verfügt jetzt über diesen Luxus. Warum also nicht diesen nutzen?

Martin erinnerte sich: „Ich habe den Leuten gesagt: ‚Ich verstehe dich. Vielleicht irre ich mich da, aber am Ende des Tages entscheide ich, und ich möchte in dieser Sache nicht aufgeben. Das tun wir.“ Ich werde das tun.‘“

Ron Martin, CEO von VMF, nach einer Rede bei einem Tag der offenen Tür, den der Hersteller Ende Dezember veranstaltete. Rechts überreicht der Gouverneur von Virginia, Glenn Youngkin, Martin die Staatsflagge. Virginia MetalFab

Diese Interaktion zwischen den Mitarbeitern an vorderster Front, dem Managementteam und Martin half VMF, seine Wachstumsschübe zu meistern. Im Jahr 2015 beschäftigte die gesamte Organisation knapp ein Dutzend Mitarbeiter; 2019 war die Mitarbeiterzahl bereits auf 40 angewachsen. Heute, nur vier Jahre später, beschäftigt VMF rund 85 Mitarbeiter. Ebenso beeindruckend war das Umsatzwachstum. Im Jahr 2021 machte der Laden 5,6 Millionen US-Dollar; im Jahr 2022 waren es 11,5 Millionen US-Dollar.

Allerdings ist Martin nicht der Typ, der die Realität beschönigt. „Es ist nicht so, dass 2022 kein gutes Jahr war. Es war ein tolles Jahr. Es war einfach ein hartes Jahr. Ich bin froh, dass es vorbei ist. Zahlenmäßig waren wir erfolgreich, aber wir müssen an unseren Prozessen arbeiten.“ . Wir arbeiten daran, unser Mojo zurückzubekommen.“

Der Wachstumspfad von VMF spiegelt den Wachstumspfad vieler kundenspezifischer Hersteller wider. Sie steigern ihren Jahresumsatz auf etwa 10 Millionen US-Dollar, indem sie sich die Mühe machen, Aufträge durch das Werk und nach draußen zu bringen. Wenn die Arbeit dann komplexer wird und die Mengen wachsen, haben unerwartete Spritzer schwerwiegende Folgen. Dies kann in Geschäften passieren, die während einer Erholung nach der Pandemie, wenn alle Ressourcen erschöpft sind, nicht in eine neue Einrichtung umziehen. Als VMF Ende 2022 an seinen jetzigen Standort umzog, verlor das Unternehmen mehr als sechs Wochen Produktion.

Um Abhilfe zu schaffen, begann VMF, Verschwendung zu identifizieren, insbesondere bei der Angebotserstellung und Auftragsabwicklung. „Sie können den gewünschten Boden kontinuierlich verbessern, aber wenn Sie Bestellungen falsch versenden, werden Sie am Ende trotzdem etwas falsch machen.“

VMF hat Anfang des Jahres seine erste Vorproduktionsabteilung gegründet. (Laut Martin wurde dies zum Teil durch Inhalte im Magazin „The FABRICATOR“ inspiriert.) Zu oft enthielten die an die Öffentlichkeit geschickten Zeichnungen nicht die Informationen, die die Bediener benötigten, um den Auftrag voranzutreiben. Über JobBOSS konnten Betreiber auf virtuelle Job-Reisende mit Links zu verschiedenen Dokumenten zugreifen. Der papierlose Umstieg trug dazu bei, eine einzige Quelle der Wahrheit aufrechtzuerhalten – keine Probleme mehr mit mehreren Ausdrucken und Teilerevisionen, die im Büro und in der Fabrikhalle herumschwirrten.

Dennoch wiesen die Zeichnungsdateien manchmal fehlerhafte Verknüpfungen auf, und die Bediener verschwendeten Zeit damit, zum Büro hin und her zu laufen, um das Problem zu beheben. Manchmal ging es nur darum, die Verbindung wiederherzustellen; In anderen Fällen mussten die Mitarbeiter im Büro den Kunden zur Klärung kontaktieren. Solche Missgeschicke bei einmaligen Aufträgen sind eine Sache, aber dass es bei wiederkehrenden Aufträgen immer wieder zu denselben Missverständnissen kommt, ist eine ganz andere. Wie Martin es ausdrückte: „Es ist genug, um dich verrückt zu machen.“

All dies war der Anstoß für den Vorproduktionsprozess von VMF. Das Team fungiert als Bindeglied zwischen Vertrieb, Angebotserstellung und der Werkstatt. Sie überprüfen Zeichnungen und alle eingebetteten Links, überprüfen grundlegende Herstellbarkeitsprobleme und stellen sicher, dass alles so ist, wie es sein sollte. Sie führen außerdem Post-Mortems für abgeschlossene Arbeiten durch, vergleichen die tatsächlichen mit den geschätzten Kosten, ermitteln, was funktioniert hat und was nicht, und geben diese Informationen an die Organisation zurück.

„Ihr Input ist für das Vertriebsteam wirklich wertvoll“, sagte Morris und fügte hinzu, dass ihre Analyse dabei helfe, Stärken, Schwächen und Wege für zukünftiges Wachstum zu ermitteln.

Zu diesem Wachstum gehören ein Rohrlaser und ein autonomer Schweißroboter, die beide noch in diesem Jahr installiert werden sollen. Bei der Schweißautomatisierung von Path Robotics www.path-robotics.com handelt es sich um ein autonomes System, das in der Lage ist, das Werkstück davor zu „betrachten“, es mit den Schweißinformationen in der 3D-CAD-Datei zu vergleichen und mit dem Schweißen zu beginnen.

Darüber hinaus denkt das Team bereits darüber nach, wie sein bevorstehender Röhrenlaser (von BLMwww.blmgroup.com) die Herangehensweise an bestimmte Arbeiten verändern könnte, einschließlich der Arbeiten, mit denen alles begann – die Einrahmung von Pferdeställen. StallWorks LLC wurde vor einigen Jahren in ein eigenständiges Unternehmen ausgegliedert. StallWorks-Bestellungen (die heute etwa 15 % des Gesamtumsatzes ausmachen) befinden sich immer noch im selben Besitz und werden wie alle anderen Bestellungen an VMF gesendet, nur mit einer speziellen Montagezelle. Die vom Rohrlaser geschnittenen selbstfixierenden Rohre könnten diese Zelle zusammen mit einer Vielzahl anderer Arbeiten im Produktmix von VMF erheblich rationalisieren.

Das mit dem 20-kW-Laser von VMF geschnittene Blech wird vor der Pulverbeschichtung vorbereitet. Der strategische Einsatz von drei Öfen zum Trocknen und Backen trägt dazu bei, den Fluss bei der Verarbeitung von dünnem und dickem Material auszugleichen.

Martin beschrieb dies alles während eines Spaziergangs von der Produktionshalle zurück, durch die Tür, unter einer Markise hindurch und zu einem separaten Bürogebäude, das ein paar Dutzend Fuß von der Hauptfabrik entfernt war. Das Design ist für eine große Produktionsanlage nicht einzigartig. Dieses separate Bürogebäude trug dazu bei, eine ruhige Chefetage zu schaffen.

Dennoch haben diese Trennung und, in Wahrheit, die Unermesslichkeit des Ortes insgesamt einen kleinen Kulturschock ausgelöst. Schließlich genießen viele in der Fertigungsbranche das Leben in der kleinen Werkstatt, wo die Rezeption nur ein paar Schritte von der Stelle entfernt ist, an der die Laser schneiden und stanzen. Bei VMF ist der Weg ins Büro nun nicht mehr so ​​kurz. Wie Martin sagte: „Die Leute haben mir gesagt: ‚Du meinst, ich muss den ganzen Weg hier hoch laufen?‘

„Jetzt kommen junge Leute auf die Bühne. Das ist eine gute Sache, aber auch eine schlechte Sache. Sie bringen keine schlechten Angewohnheiten mit und sind neugierig. Aber sie kommen auch nicht.“ Mit jahrelanger Branchenkenntnis. Wie können wir also Menschen einbeziehen und sie ermutigen, Vorschläge zu machen?

„Kulturell gesehen mussten wir durch viele Veränderungen navigieren, als wir hierherzogen, und niemand mag Veränderungen. Es ist nicht mehr der Tante-Emma-Laden wie früher. Das kann nicht sein. 85 Leute zu beschäftigen ist völlig anders.“ 10 Mitarbeiter beschäftigen. Wir müssen anders sein. Im Endeffekt arbeiten wir daran, die Menschen für das zu begeistern, was sie tun.“

Ein Teil davon sind die Technologieinvestitionen. Ein weiterer Teil besteht darin, die Kommunikationswege zwischen dem Kunden, dem Büro und dem Geschäft offen zu halten. Während ich dies schreibe, intensiviert VMF beispielsweise seine Kommunikation mit Großkunden, entwickelt bessere Prognosen (eine Herausforderung für alle während des Chaos in der Lieferkette im Zuge der COVID-Erholung) und stellt sicher, dass die verfügbare Kapazität und die Lieferzuverlässigkeit aufrechterhalten werden können.

Wenn es um die Kultur bei VMF geht, sind Prozesse und Abläufe im Unternehmen nur die halbe Miete; Die andere Hälfte besteht darin, mit Menschen in Kontakt zu treten und letztendlich Leben zu verändern, sowohl innerhalb des Geschäfts als auch im gesamten Appomattox County.

„Wenn wir nur Metallteile herstellen und damit Geld verdienen“, sagte Martin, „finde ich das persönlich nicht besonders inspirierend. Aber rauszugehen und etwas zu bewirken, das ist es, was mich jeden Morgen aufstehen lässt. Das ist es, was alles ausmacht.“ es lohnt sich."

VMF arbeitet mit lokalen Wohltätigkeitsorganisationen und Lebensmittelküchen zusammen und bietet natürlich Beschäftigungsmöglichkeiten – aber der Hersteller geht noch darüber hinaus. Martin erinnerte sich, wie die Frau eines Mitarbeiters während der COVID-Krise ihren Job verlor, während sie eine Krankenpflegeschule absolvierte. Sie hatte nur noch ein Semester übrig. Also bezahlte VMF ihr den Abschluss der Krankenpflegeschule, damit sie wieder arbeiten konnte.

Später in diesem Jahr hofft VMF auf eine Partnerschaft mit örtlichen Schulen, darunter der Appomattox High School, die ein Technologiezentrum aufbaut. Die Studierenden fertigen echte Teile für VMF (und werden dafür bezahlt) und lernen die Realität der Produktionsarbeit in der Fertigung kennen. Einige werden sich auch mit Design befassen.

„In der Design-Software sieht alles richtig aus, aber dann überträgt man die Baugruppe in die reale Welt und die Dinge passen nicht perfekt“, sagte Martin. „Wir planen also, dass [Studenten] Teile entwerfen. Sie werden sehen, wie sie geschnitten und geformt werden, und sie können sehen, was funktioniert hat und was nicht. Wir werden ihnen nicht sagen, ob ihre Idee funktionieren wird oder nicht. Sie Ich werde sehen, wie es gemacht wird, und wissen, ob es funktioniert hat oder nicht. So werden sie lernen.

Die Wurzeln von VMF liegen in der Pferdeindustrie. Der Hersteller stellt immer noch Pferdeboxen her, aber heute machen seine Produktlinien für Pferde, die unter der Marke StallWorks hergestellt werden, nur 15 % des Gesamtumsatzes aus. Virginia MetalFab

Diese Erfahrung spiegelt wider, wie Martin selbst, ein ehemaliger Pferdestallbauer und Pferdestallbauer, das Geschäft mit der Präzisionsmetallfertigung erlernte. Es gibt wahrscheinlich einen Grund, warum ein ehrenamtlicher Reiseführer im Appomattox Court House alles über VMF, seine Leute und wie sie den Großraum Appomattox verändert haben, wusste.

„Ich wollte, dass wir einen bleibenden Einfluss auf die Gemeinschaft haben“, sagte Martin. „Ich bin ein Mann des Glaubens. Wir müssen Geld verdienen, aber darum kann es nicht gehen. Wir müssen ein größeres Ziel haben – unserer Gemeinschaft Gottes liebevolle Güte zu zeigen. So einfach ist das.“

Ein Nest steht an einer Teileentnahmestation. Dahinter liegt leerer Raum (teilweise gefüllt mit Teilen, die für den Zusammenbau und den Versand bereit sind).