Die Bedeutung des sicheren Umgangs mit schweren Metallplatten

Beim Heben großer Gegenstände wie z. B. Tellern wird eine Traverse verwendet. Die Art und Weise, wie die mehreren Magnete über die Länge des Trägers verteilt sind, ermöglicht ein ausgewogenes und sicheres Anheben.

Der Transport von Platten zu und von Schneidetischen mit Schlingen und Ketten ist etwas, das leicht als selbstverständlich angesehen wird – was normalerweise der Fall ist, wenn eine Verletzung auftritt. Ein Verrutschen der Platte beim Bündeln oder ein Bruch der Kette kann zu schweren Verletzungen eines Arbeiters in der Nähe führen.

Das ist den Metallverarbeitern von heute ein besonderes Anliegen. Erstens wird die Arbeitssicherheits- und Gesundheitsbehörde bei der Suche nach potenziellen Gefahren dieser Art immer strenger. Zweitens möchten die meisten metallverarbeitenden Unternehmen, die erfolglos nach Arbeitskräften suchen, die Sicherheit und Produktivität ihrer vorhandenen Mitarbeiter gewährleisten. Sicherheit hat sich definitiv als treibende Kraft bei der Erforschung und Investition in Materialtransporttechnologie herausgestellt, die das Verletzungsrisiko für Fertigungsmitarbeiter minimiert.

Infolgedessen hat sich der Schwerpunkt auf Magnetik als Werkzeug zum Bewegen großer und unhandlicher Bleche und ähnlicher Werkstücke in Metallverarbeitungsumgebungen verlagert. Magnete sind äußerst vorhersehbar, insbesondere wenn die magnetischen Transportgeräte speziell für diese Aufgabe entwickelt wurden. Sie ermöglichen dem Bediener außerdem eine sichere, berührungslose Bedienung während der Materialhandhabung, da diese magnetischen Werkzeuge fernbedient werden können.

Auch wenn die Leistung von Magneten physikalisch bestimmt ist, betrachten manche in der Branche ihren Einsatz in der Materialtransporttechnik als eine Art schwarze Magie. Das ist einfach nicht der Fall, denn Magnete funktionieren so, wie sie sollten. Da ist keine Magie im Spiel.

Magnete erzeugen Magnetfelder und ziehen eisenhaltige Substanzen an. Die Kraftlinien des Magneten verlassen den Magneten an seinem Nordpol und treten durch seinen Südpol ein. (Wenn Sie also eine Nähnadel nehmen, sie magnetisieren, indem Sie 30 bis 40 Mal am Magneten entlangfahren, und die Nadel auf ein Blatt in stehendem Wasser legen, richtet sich die magnetisierte Nadel nach dem Erdmagnetfeld aus und zeigt von Norden nach Süden .)

Bei der Materialhandhabung stehen drei Arten von Magneten im Fokus: Permanentmagnete, Elektromagnete und Elektropermanentmagnete. Permanentmagnete erzeugen ständig ein eigenes Magnetfeld. Elektromagnete bestehen aus Drahtspulen, durch die Elektrizität geschickt wird, um Magnetfelder zu erzeugen. Elektropermanentmagnete sind eine Art Permanentmagnete, bei denen das äußere Magnetfeld durch einen elektrischen Stromimpuls ein- oder ausgeschaltet werden kann; Diese Art von Magneten behalten ihre Magnetfelder auch dann bei, wenn der Strom ausfällt. In den meisten industriellen Umgebungen werden Elektromagnete in Materialtransportanwendungen eingesetzt.

Doch was passiert, wenn es zu einem Stromausfall kommt? Lassen diese magnetischen Materialtransportsysteme in diesem Fall einfach ihre Lasten fallen? Dies ist jedoch nicht der Fall, da die überwiegende Mehrheit dieser magnetischen Materialtransportsysteme mit Batterie-Backups verkauft wird. Bei einem Stromausfall schalten sich die Batterien ein und halten die Magnetfelder aufrecht, die die Platte oder das Werkstück am Magneten halten. Durch die jährliche Überprüfung der Batteriesysteme muss sich ein Metallbauer keine Sorgen über Ausfälle seiner magnetischen Transportgeräte machen.

Auch Metallbauer, die keine Erfahrung mit magnetischen Materialhandhabungssystemen haben, werden von deren Wirksamkeit beim Aufnehmen perforierter und unebener Oberflächen überrascht sein. Solange der Magnet zumindest einen Teil der Oberfläche des Eisenmaterials positiv halten kann, kann der Magnet die Platte oder das Werkstück sicher halten.

Für diejenigen, die mit Nichteisenmaterialien wie Aluminium und einigen nichtmagnetischen Stahllegierungen wie Edelstahl arbeiten, kann ein Metallbauer Spreizbalken mit Magneten und Schlingen sowie Ketten oder Vakuumsaugern verwenden. Der Materialverarbeiter muss nicht die gesamte Aufhängung austauschen, wenn Aufträge von eisenhaltigem auf nichteisenhaltiges Material umgestellt werden, wodurch wertvolle Produktionszeit gespart wird.

Es nimmt nicht viel Zeit in Anspruch, den Materialtransporteur oder den Bediener des Schneidtisches mit den Bedienelementen eines magnetischen Materialtransportsystems vertraut zu machen. Die Bedienelemente sind intuitiv gestaltet. Einige Systeme bieten dem Benutzer Bedienelemente mit Symbolen, die die Magnetkonfiguration in den Materialhandhabungswerkzeugen visuell nachbilden. Der Benutzer kann dann die für die Arbeit benötigten Magnete aktivieren.

Oftmals werden magnetische Hebegeräte speziell für schwere Fertigungsarbeiten entwickelt.

Das bedeutet jedoch nicht, dass der Benutzer gegenüber diesen Geräten völlig unverantwortlich ist. Der Materialtransporter muss sicherstellen, dass die Oberfläche relativ sauber ist, damit ein ungehinderter Kontakt zwischen dem Magneten und dem verarbeiteten Metall gewährleistet ist. Wenn das Material beispielsweise im Winter draußen gelagert wird, sollte der Materialtransporter sicherstellen, dass sich kein Eis auf der Metalloberfläche gebildet hat.

Außerdem muss der Magnet so nah wie möglich an der Mitte der Last platziert werden. Dadurch kann der Magnet seine Verbindung zum Metall maximieren.

Zu den weiteren Aufgaben des Materialumschlag- oder Maschinenbedieners gehören einige grundlegende Wartungsaufgaben. Vor einer Schicht muss jemand die Magnete überprüfen, um sicherzustellen, dass sie in keiner Weise beschädigt sind, da dies die Tragfähigkeit beeinträchtigen kann. Durch solche Schäden kann die Tragfähigkeit eines Magneten beeinträchtigt werden. Magnete sollten jeden Monat getestet werden, um sicherzustellen, dass sie sowohl mechanisch als auch elektrisch den ordnungsgemäßen Leistungsstandards entsprechen. Wenn einige außerhalb des akzeptablen Bereichs liegen, sollten sie außer Betrieb genommen und repariert werden.

Jeder Metallbauer, der die Umstellung auf Magnete zur Materialhandhabung in Betracht zieht, muss die folgenden Fragen beantworten:

Diese Fragen sind nur ein Auszug aus der gründlichen Untersuchung, die erforderlich ist, um das richtige magnetische Materialhandhabungssystem für eine Metallverarbeitungsanwendung zu entwickeln. Jede Anwendung ist einzigartig und die magnetischen Materialhandhabungsgeräte sollten dies widerspiegeln.

Diese Systeme kosten zwar mehr als Schlingen und Ketten, aber die Kapitalrendite wird in der Regel in Monaten gemessen, da die Lieferung und Entfernung der Platte vom Schneidetisch viel effizienter erfolgt. Sie verringern auch das Verletzungsrisiko für das Fertigungspersonal, was möglicherweise der am meisten unterschätzte Grund für diese Art von Investition ist.

Mithilfe von Luftstößen trennt eine Auffächervorrichtung unerwünschte Blätter, wenn ein Magnet mehrere Platten anhebt.